షాన్‌డాంగ్‌లోని మెకానికల్ ప్రాసెసింగ్ ప్లాంట్‌లో, హ్యాండ్‌వీల్ జామింగ్ కారణంగా మూడు-సంవత్సరాల-పాత స్టాంపింగ్ మెషిన్ టూల్ పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వ విచలనాన్ని కలిగి ఉంది, నెలకు 1,200 లోపభూయిష్ట ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ప్రత్యక్ష నష్టాలు 80,000 యువాన్‌లకు మించిపోయాయి. ఈ తరచుగా నిర్వహించబడే "చిన్న భాగం" - స్టాంపింగ్ హ్యాండ్‌వీల్, సరిగ్గా నిర్వహించబడకపోతే, సామర్థ్యాన్ని ఉత్తమంగా ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు అత్యంత ప్రమాదకరమైన భద్రతా ప్రమాదాలకు కారణమవుతుంది. ఫ్రంట్-లైన్ మెయింటెనెన్స్ అనుభవాన్ని కలిపి, ఈ కథనం నిర్వహణ పాయింట్‌లను విశ్లేషిస్తుందిస్టాంపింగ్ హ్యాండ్వీల్స్ ఐదు కోణాల నుండి: నిర్మాణ విశ్లేషణ, రోజువారీ నిర్వహణ, -లోతైన నిర్వహణ, ట్రబుల్షూటింగ్ మరియు ఎంపిక సిఫార్సులు, వినియోగదారులు "పెద్ద సమస్యలను కలిగించే చిన్న భాగాలను" నివారించడంలో సహాయపడటానికి.
కంటెంట్ మెను
స్పోక్స్ మరియు హబ్‌లు: టార్క్‌ను కలిగి ఉండే కోర్ అస్థిపంజరం
హ్యాండిల్ మరియు షాఫ్ట్: మానవ-మెషిన్ ఇంటరాక్షన్ కోసం కీ కనెక్షన్
బేరింగ్లు మరియు సీల్స్: సౌకర్యవంతమైన ఆపరేషన్ను నిర్ధారించే "కీళ్ళు"
స్కేల్ మరియు పొజిషనింగ్ పరికరం: ఖచ్చితత్వ నియంత్రణ యొక్క ప్రధాన భాగం
క్లీనింగ్ మరియు దుమ్ము తొలగింపు: కణ దుస్తులు నివారించేందుకు మొదటి అడుగు
సరళత మరియు నిర్వహణ: వివిధ భాగాల కోసం గ్రీజును ఎంచుకోవడానికి ఒక గైడ్
తనిఖీని బిగించడం: "మూడు-దశల పద్ధతి" వదులుకోకుండా నిరోధించండి
ఆపరేషన్ పరీక్ష: దాచిన ప్రమాదాలను వెంటనే కనుగొనడానికి ఒక సాధారణ సాధనం
వేరుచేయడానికి ముందు తయారీ: సాధనాలు మరియు రికార్డ్ పాయింట్లు
బేరింగ్ తనిఖీ: భర్తీ చేయాలా వద్దా అని నిర్ధారించడానికి మూడు ప్రమాణాలు
ఉపరితల చికిత్స: తుప్పు తొలగింపు మరియు తుప్పు నివారణకు నిర్దిష్ట పద్ధతులు
ఖచ్చితమైన క్రమాంకనం: ఖచ్చితమైన స్థానాలను నిర్ధారించడానికి ఒక కీలక దశ
అసాధారణ శబ్దం: ధ్వని మూలం నుండి తప్పు స్థానాన్ని గుర్తించండి
రొటేషన్ జామ్: జామింగ్ సమస్యను పరిష్కరించడానికి ఐదు-దశల పరిష్కార పద్ధతి
వదులుగా ఉండే హ్యాండిల్: థ్రెడ్ వేర్ కోసం మరమ్మత్తు నైపుణ్యాలు
స్థాన విచలనం: స్కేల్ క్రమాంకనం కోసం ఆచరణాత్మక దశలు
లోడ్ మ్యాచింగ్: స్టాంపింగ్ ఫ్రీక్వెన్సీ ప్రకారం మెటీరియల్‌లను ఎంచుకోండి
పర్యావరణ అనుకూలత: తేమ మరియు ధూళి దృశ్యాల కోసం ప్రత్యేక అవసరాలు
ఎర్గోనామిక్స్: నిర్వహణపై హ్యాండిల్ డిజైన్ యొక్క పరోక్ష ప్రభావం
స్టాంపింగ్ హ్యాండ్వీల్స్ యొక్క నిర్మాణ విశ్లేషణ: నిర్వహణ గురించి మాట్లాడే ముందు నిర్మాణాన్ని అర్థం చేసుకోండి
① స్పోక్స్ మరియు హబ్‌లు: ది టార్క్‌ను కలిగి ఉండే కోర్ అస్థిపంజరం
నిర్మాణ రూపకల్పన: స్పోక్‌లు ఎక్కువగా మాట్లాడేవి-రకం (3-6 రూట్) లేదా ఘన రకం, పదార్థం ప్రధానంగా తారాగణం ఇనుము (లోడ్ సామర్థ్యం > 50N・m) లేదా అల్యూమినియం మిశ్రమం (తేలికపాటి, లోడ్ సామర్థ్యం 20-50N・m). నకిలీ యంత్రం యొక్క చేతి చక్రం నాసిరకం కాస్ట్ ఇనుముతో తయారు చేయబడింది. ఒక సంవత్సరం ఉపయోగం తర్వాత, చువ్వలు పగుళ్లు ఏర్పడతాయి, ఫలితంగా పొజిషనింగ్ వైఫల్యం ఏర్పడింది.
నిర్వహణ దృష్టి: స్పోక్ మరియు హబ్ (ఒత్తిడి ఏకాగ్రత ప్రాంతం) మధ్య కనెక్షన్‌ను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయాలి. ఒక నిర్దిష్ట ఆటోమొబైల్ అచ్చు కర్మాగారం మాగ్నెటిక్ పార్టికల్ ఇన్స్‌పెక్షన్ ద్వారా 0.5 మిమీ మైక్రో క్రాక్‌లను ముందుగానే కనుగొంది, అచ్చు స్క్రాపింగ్ ప్రమాదాన్ని నివారిస్తుంది.
② హ్యాండిల్ మరియు షాఫ్ట్: మానవ-యంత్ర పరస్పర చర్య కోసం కీ కనెక్షన్
కనెక్షన్ పద్ధతి: హ్యాండిల్ ఒక కీవే (ఫ్లాట్ కీ/స్ప్లైన్) లేదా థ్రెడ్ ద్వారా షాఫ్ట్‌కి కనెక్ట్ చేయబడింది మరియు థ్రెడ్ కనెక్షన్ యాంటీ{0}}వదులు చేసే చికిత్స (స్ప్రింగ్ వాషర్‌ని జోడించడం వంటివి)గా ఉండాలి. మెషిన్ టూల్ ఫ్యాక్టరీ యాంటీ-లూసనింగ్ జిగురును ఉపయోగించలేదు, ఫలితంగా హ్యాండిల్ నెలకు 3 సార్లు వదులుతుంది, ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
మెటీరియల్ ఎంపిక: హ్యాండిల్‌కు సంబంధించిన సాధారణ పదార్థాలు ABS ఇంజనీరింగ్ ప్లాస్టిక్‌లు (తేలికపాటి) లేదా ఫినోలిక్ రెసిన్ (ఉష్ణోగ్రత 120 డిగ్రీలు) మరియు మెటల్ హ్యాండిల్స్ (స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ వంటివి) అధిక ఉష్ణోగ్రత వాతావరణంలో అవసరం.
③ బేరింగ్లు మరియు సీల్స్: సౌకర్యవంతమైన ఆపరేషన్ను నిర్ధారించడానికి "జాయింట్లు"
బేరింగ్ రకం: స్లైడింగ్ బేరింగ్లు (మెయింటెనెన్స్-ఉచితం, తక్కువ వేగానికి తగినది) లేదా రోలింగ్ బేరింగ్లు (బాల్ బేరింగ్లు/టేపర్డ్ బేరింగ్లు, హై{1}}స్పీడ్ దృశ్యాలు). నిర్దిష్ట ప్రెస్ మెషిన్ యొక్క హ్యాండ్‌వీల్ స్లైడింగ్ బేరింగ్‌లను ఉపయోగిస్తుంది కానీ లూబ్రికేట్ చేయబడదు, దీని ఫలితంగా భ్రమణ నిరోధకతలో 40% పెరుగుదల మరియు 8N నుండి 12N వరకు ఆపరేటింగ్ శక్తి పెరుగుతుంది.
సీల్ నిర్మాణం: పెదవి ముద్ర (డస్ట్‌ప్రూఫ్) లేదా చిక్కైన ముద్ర (జలనిరోధిత). ఆహార యంత్రాల కర్మాగారంలో సీల్ రింగ్ వైఫల్యం కారణంగా, పిండి దుమ్ము బేరింగ్‌లోకి ప్రవేశించింది, దీనివల్ల హ్యాండ్‌వీల్ నెలకు రెండుసార్లు జామ్ అవుతుంది.
④ స్కేల్ మరియు పొజిషనింగ్ పరికరం: ఖచ్చితత్వ నియంత్రణ యొక్క ప్రధాన భాగాలు
స్కేల్ రకం: మెటల్ స్కేల్ (దుస్తుల-నిరోధకత) లేదా లేజర్ ఎచింగ్ (ఖచ్చితమైన ±0.5 డిగ్రీ ). స్కేల్ వేర్ కారణంగా, ఒక నిర్దిష్ట ఖచ్చితత్వ స్టాంపింగ్ మెషిన్ 1 డిగ్రీ కంటే ఎక్కువ స్థాన విచలనానికి మరియు 5% లోపభూయిష్ట రేటుకు కారణమైంది.
పొజిషనింగ్ పరికరం: స్ప్రింగ్ పిన్ పొజిషనింగ్ (సింపుల్) లేదా హైడ్రాలిక్ పొజిషనింగ్ (అధిక ఖచ్చితత్వం), మరియు స్ప్రింగ్ ఫోర్స్‌ను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయాలి (ప్రామాణికం: రీసెట్ ఫోర్స్ 5N కంటే ఎక్కువ లేదా సమానం).
రోజువారీ నిర్వహణ: రోజుకు 10 నిమిషాలు, 90% తక్కువ లోపాలు
① క్లీనింగ్ మరియు దుమ్ము తొలగింపు: పార్టికల్ వేర్ నివారించేందుకు మొదటి అడుగు
సాధనం ఎంపిక: ఉపరితల ధూళిని చెదరగొట్టడానికి ఎయిర్ గన్ (వాయు పీడనం 0.4-0.6MPa) ఉపయోగించండి, మొండి మరకల కోసం మృదువైన బ్రష్ + న్యూట్రల్ డిటర్జెంట్ (WD-40 డైలెంట్ వంటివి) ఉపయోగించండి మరియు ఉక్కు ఉన్నిని ఉపయోగించవద్దు (ఇది ఉపరితలంపై గీతలు పడుతుంది).
ముఖ్య ప్రాంతాలు: బేరింగ్ సీల్ ఎడ్జ్, స్కేల్ గ్రోవ్ (దుమ్ము పేరుకుపోవడం సులభం), ఒక నిర్దిష్ట ఎలక్ట్రానిక్స్ ఫ్యాక్టరీ కారణంగా స్కేల్ గ్రూవ్‌లో దుమ్ము పేరుకుపోవడం వల్ల స్కేల్ అస్పష్టంగా మారింది మరియు ప్రతిసారీ అచ్చు సర్దుబాటు సమయం 3 నిమిషాలు పెరిగింది.
② సరళత మరియు నిర్వహణ: వివిధ భాగాల కోసం గ్రీజు ఎంపిక గైడ్
| భాగాలు | సరళత చక్రం | సిఫార్సు చేసిన గ్రీజు | ఆపరేషన్ పాయింట్లు |
|---|---|---|---|
| బేరింగ్లు | ఒక్కో షిఫ్ట్‌కి ఒకసారి | లిథియం{0}}ఆధారిత గ్రీజు (NLGI 2#) | బేరింగ్ కుహరంలో 1/3ని పూరించడానికి మొత్తం సరిపోతుంది |
| షాఫ్ట్ థ్రెడ్ | వారానికి ఒకసారి | మాలిబ్డినం డైసల్ఫైడ్ పేస్ట్ | గడ్డలను నివారించడానికి థ్రెడ్ పళ్ళకు సమానంగా వర్తించండి |
| లాకింగ్ వసంత | నెలకు ఒకసారి | సిలికాన్ గ్రీజు | తుప్పు మరియు స్తబ్దతను నివారించడానికి వసంత ఉపరితలాన్ని పిచికారీ చేయండి |
గమనిక: డేటా SKF లూబ్రికేషన్ మాన్యువల్ నుండి వస్తుంది, ఇది సాధారణ ఉష్ణోగ్రత మరియు మధ్యస్థ లోడ్ పరిస్థితులకు అనుకూలంగా ఉంటుంది
③ బిగుతు తనిఖీ: వదులుగా ఉండకుండా నిరోధించడానికి "మూడు-దశల పద్ధతి"
దృశ్య తనిఖీ: హ్యాండిల్ మరియు షాఫ్ట్ కనెక్షన్ మధ్య గ్యాప్ ఉందో లేదో గమనించండి (ప్రామాణికం: 0.2mm కంటే తక్కువ లేదా సమానం), ఒక నిర్దిష్ట యంత్రాల కర్మాగారం 0.5mm గ్యాప్‌ను విస్మరించింది, ఫలితంగా 3 నెలల తర్వాత కీవే వేర్ అవుతుంది.
టార్క్ పరీక్ష: హ్యాండిల్ యొక్క బిగుతు టార్క్‌ను గుర్తించడానికి టార్క్ రెంచ్‌ని ఉపయోగించండి (సిఫార్సు చేయబడిన విలువ: M8 థ్రెడ్ 20-25N・m). తగినంత టార్క్ (15N・m) కారణంగా అచ్చు సర్దుబాటు సమయంలో నిర్దిష్ట ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క హ్యాండ్‌వీల్ జారిపోయింది.
యాంటీ-వదులు చేసే చికిత్స: థ్రెడ్ కనెక్షన్ భాగంలో యాంటీ-వదులు రేఖను గుర్తించండి మరియు విచలనం 2మిమీ కంటే ఎక్కువ ఉన్నప్పుడు దాన్ని మళ్లీ{2}}బిగించండి. ఒక నిర్దిష్ట ఆటోమొబైల్ ఉత్పత్తి శ్రేణి ఈ పద్ధతి ద్వారా హ్యాండిల్ వదులు రేటును 15% నుండి 1%కి తగ్గించింది.
④ ఆపరేషన్ పరీక్ష: దాగి ఉన్న ప్రమాదాలను వెంటనే కనుగొనడానికి సులభమైన మార్గం
భ్రమణ నిరోధకత: లోడ్ లేకుండా హ్యాండ్‌వీల్‌ను తిప్పుతున్నప్పుడు, ప్రతిఘటన 5N కంటే తక్కువగా లేదా సమానంగా ఉండాలి (స్ప్రింగ్ స్కేల్ ద్వారా గుర్తించబడుతుంది). ఇది 8N మించి ఉంటే, బేరింగ్ లేదా లూబ్రికేషన్ స్థితిని తనిఖీ చేయండి.
స్థాన ఖచ్చితత్వం: నిర్దిష్ట స్కేల్‌కి మారండి, విచలనాన్ని కొలవడానికి 3 సార్లు పునరావృతం చేయండి మరియు అది ±1 డిగ్రీని మించినప్పుడు క్రమాంకనం చేయండి. ఒక ఖచ్చితమైన స్టాంపింగ్ కర్మాగారం గేర్ వేర్ సమస్యను ముందుగానే కనుగొంది.
లో-లోతు నిర్వహణ: సమస్యలు సంభవించే ముందు వాటిని నివారించడానికి క్రమం తప్పకుండా వేరుచేయడం
① వేరుచేయడానికి ముందు తయారీ: సాధనాలు మరియు రికార్డ్ పాయింట్లు
సాధనాల జాబితా: పుల్లర్ (బేరింగ్‌లను విడదీయడానికి), డయల్ ఇండికేటర్ (ఏకాక్షకతను కొలవడానికి), టార్క్ రెంచ్ (ఖచ్చితత్వం ±2%). నిర్వహణ బృందంలో ప్రత్యేక పుల్లర్ లేకపోవడం మరియు బలవంతంగా విడదీయడం వలన నష్టం సంభవించింది.
స్థితి రికార్డు: హ్యాండ్‌వీల్ యొక్క ప్రస్తుత స్కేల్ స్థానం మరియు బేరింగ్ తిరిగేటప్పుడు అసాధారణ శబ్దం యొక్క స్థానాన్ని గీయండి. మెషీన్ టూల్ ఫ్యాక్టరీ అసలు స్థితిని రికార్డ్ చేయలేదు, ఫలితంగా పునఃసమీకరణ సమయంలో స్థాన విచలనం ఏర్పడింది మరియు తిరిగి పని చేయడానికి 2 గంటలు పట్టింది.
② బేరింగ్ తనిఖీ: భర్తీ చేయాలా వద్దా అని నిర్ణయించడానికి మూడు ప్రమాణాలు
వేర్ డిటెక్షన్: బేరింగ్ లోపలి వ్యాసాన్ని కొలవడానికి మైక్రోమీటర్‌ని ఉపయోగించండి. ధరించే మొత్తం 0.05mm కంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు (φ50mm బేరింగ్‌ల కోసం), దానిని తప్పనిసరిగా భర్తీ చేయాలి. ఒక నకిలీ యంత్రం బేరింగ్‌ను భర్తీ చేయలేదు, ఎందుకంటే అది 0.1 మిమీ ధరించింది, దీని ఫలితంగా 0.3 మిమీ కంటే ఎక్కువ హ్యాండ్‌వీల్ రనౌట్ అయింది.
క్లియరెన్స్ తనిఖీ: అక్షసంబంధ క్లియరెన్స్ 0.2 మిమీ కంటే ఎక్కువ లేదా రేడియల్ క్లియరెన్స్ 0.1 మిమీ కంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, సర్దుబాటు లేదా భర్తీ అవసరం. ప్రెస్ మెషిన్ ఈ ప్రమాణాన్ని ఆమోదించింది మరియు బేరింగ్ రీప్లేస్‌మెంట్ సైకిల్‌ను 1 సంవత్సరం నుండి 1.5 సంవత్సరాలకు పొడిగించింది.
లూబ్రికేషన్ స్థితి: గ్రీజును గమనించడానికి బేరింగ్‌ను తీయండి. ఇది నల్లగా మారినప్పుడు (ఆక్సిడైజ్డ్) లేదా సముదాయానికి గురైనప్పుడు, అది ధరించకపోయినా, దానిని శుభ్రం చేసి, గ్రీజు వేయాలి. ఆహార కర్మాగారం ఆ విధంగా ఉత్పత్తిని కలుషితం చేసే గ్రీజు ప్రమాదాన్ని నివారించింది.
③ ఉపరితల చికిత్స: తుప్పు తొలగింపు మరియు తుప్పు నివారణకు నిర్దిష్ట పద్ధతులు
రస్ట్ తొలగింపు దశలు: తుప్పు పట్టిన భాగాలను 10% సిట్రిక్ యాసిడ్ ద్రావణంలో 2 గంటలు నానబెట్టి, ఆపై వాటిని రాగి బ్రష్‌తో శుభ్రం చేయండి. ఒక మైనింగ్ యంత్రం తుప్పును తొలగించడానికి హైడ్రోక్లోరిక్ యాసిడ్‌ను ఉపయోగించింది, దీని వలన లోహ ఉపరితల తుప్పు తీవ్రమైంది.
యాంటీ-రస్ట్ ట్రీట్‌మెంట్: స్ప్రే రస్ట్ ఇన్హిబిటర్ (CRC 03083 వంటివి). సాల్ట్ స్ప్రే పరీక్షలో తుప్పు నిరోధకత చికిత్స తర్వాత 300 గంటల నుండి 800 గంటల వరకు పెరుగుతుందని చూపిస్తుంది, ఇది సముద్రతీర పరిస్థితులకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.
④ ఖచ్చితత్వం క్రమాంకనం: ఖచ్చితమైన స్థానాలను నిర్ధారించడానికి ఒక కీలక దశ
ఏకాక్షకత క్రమాంకనం: స్పిండిల్‌పై హ్యాండ్‌వీల్‌ను పరిష్కరించండి, వీల్ రిమ్ రనౌట్‌ను కొలవడానికి డయల్ ఇండికేటర్‌ను ఉపయోగించండి మరియు 0.1మిమీ కంటే ఎక్కువ ఉన్నప్పుడు బేరింగ్ పొజిషన్‌ను సర్దుబాటు చేయండి. ఒక ఖచ్చితమైన అచ్చు కర్మాగారం క్రమాంకనం ద్వారా స్టాంపింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ±0.2mm నుండి ±0.05mm వరకు మెరుగుపరిచింది.
Scale calibration: use the machine tool zero point as the reference, calibrate each scale in turn, and re-mark when the error is >0.5 డిగ్రీ. ఒక నిర్దిష్ట ఆటోమొబైల్ కవర్ అచ్చు కర్మాగారం స్టాంపింగ్ పార్ట్స్ పాస్ రేటును 92% నుండి 98%కి పెంచింది.
సాధారణ తప్పు నిర్వహణ: డౌన్‌టైమ్ నష్టాలను తగ్గించడానికి శీఘ్ర ప్రతిస్పందన
① అసాధారణ శబ్దం: ధ్వని మూలం నుండి తప్పు స్థానాన్ని గుర్తించండి
అసాధారణ బేరింగ్ శబ్దం: "క్లిక్" సౌండ్ → బాల్ వేర్ (బేరింగ్ రీప్లేస్), "రస్లింగ్" సౌండ్ → తగినంత లూబ్రికేషన్ (క్లీన్ మరియు గ్రీజు), ఒక నిర్దిష్ట యంత్రాల కర్మాగారం ట్రబుల్షూటింగ్ సమయాన్ని 1 గంట నుండి 10 నిమిషాల వరకు తగ్గించడానికి స్టెతస్కోప్ పొజిషనింగ్‌ను ఉపయోగిస్తుంది.
స్పోక్ వైబ్రేషన్: హై-స్పీడ్ రొటేషన్ → డైనమిక్ బ్యాలెన్స్ అసమతుల్యత సమయంలో అసాధారణ శబ్దం, స్పోక్ వెయిట్ అవసరం (సిఫార్సు చేయబడిన ఖచ్చితత్వం G6.3 స్థాయి), మోటారు ఫ్యాక్టరీ 1500rpm వద్ద ప్రతిధ్వని సమస్యను పరిష్కరించింది.
② రొటేషన్ జామ్: జామ్ సమస్యను పరిష్కరించడానికి ఐదు-దశల పరిష్కార పద్ధతి
లూబ్రికేషన్ చెక్: మొదట ట్రయల్ ఆపరేషన్ కోసం గ్రీజును జోడించండి, జామ్‌లో 40% తగినంత లూబ్రికేషన్ వల్ల వస్తుంది.
సీల్ చెక్: సీల్ రింగ్‌ని తీసివేసి, అంతర్గత విదేశీ పదార్థాలను శుభ్రం చేయండి (సాధారణం: ఐరన్ ఫైలింగ్స్, ఫైబర్స్), ఒక వస్త్ర యంత్రాల కర్మాగారం పత్తి ఉన్ని అడ్డుపడటం వల్ల ఏర్పడిన జామ్‌ను పరిష్కరించింది.
మ్యాచ్ క్లియరెన్స్: షాఫ్ట్ మరియు బేరింగ్ మధ్య క్లియరెన్స్‌ను కొలవండి, బేరింగ్ 0.1 మిమీ కంటే ఎక్కువగా ఉంటే దాన్ని భర్తీ చేయండి, ప్రింటింగ్ ప్రెస్ హ్యాండ్‌వీల్ భ్రమణ నిరోధకతను 15N నుండి 6Nకి తగ్గించింది.
డిఫార్మేషన్ చెక్: స్పోక్ యొక్క నిలువుత్వాన్ని కొలవడానికి కుడి-కోణం రూలర్‌ని ఉపయోగించండి మరియు అది 1 డిగ్రీని మించి ఉంటే సరి చేయండి లేదా భర్తీ చేయండి. ఫోర్జింగ్ ప్రెస్ యొక్క హ్యాండ్‌వీల్ తాకిడి వైకల్యం కారణంగా జామ్ చేయబడింది మరియు దిద్దుబాటు తర్వాత అది సాధారణ స్థితికి వచ్చింది.
పొజిషనింగ్ పరికరం: పొజిషనింగ్ పిన్ స్ప్రింగ్ ఫోర్స్‌ని తనిఖీ చేయండి, 3N కంటే తక్కువ ఉంటే స్ప్రింగ్‌ని రీప్లేస్ చేయండి, ఒక ప్రెస్ పొజిషనింగ్ తర్వాత జామ్‌ను పరిష్కరించింది.
③ వదులుగా ఉండే హ్యాండిల్: థ్రెడ్ వేర్ కోసం రిపేర్ చిట్కాలు
మైనర్ వేర్: థ్రెడ్ లాకర్ (లోక్టైట్ 243 వంటివి) వర్తించండి మరియు క్యూరింగ్ తర్వాత టార్క్ 30% పెరుగుతుంది. ఒక నిర్దిష్ట ఆటోమొబైల్ ఉత్పత్తి శ్రేణి హ్యాండిల్ వదులు రేటును వారానికి 5 సార్లు నుండి 0 సార్లు తగ్గించడానికి ఈ పద్ధతిని ఉపయోగించింది.
తీవ్రమైన దుస్తులు: పెద్ద థ్రెడ్ పరిమాణాలను (M8 నుండి M10 వంటివి) భర్తీ చేసేటప్పుడు, హ్యాండిల్‌ను అదే సమయంలో భర్తీ చేయాలి. ఒక నిర్దిష్ట మెషిన్ టూల్ ఫ్యాక్టరీ తరచుగా హ్యాండిల్ రీప్లేస్‌మెంట్ సమస్యను పరిష్కరించింది.
④ స్థాన విచలనం: స్కేల్ క్రమాంకనం కోసం ఆచరణాత్మక దశలు
జీరో పాయింట్ క్రమాంకనం: మెకానికల్ జీరో పాయింట్‌కి అచ్చును మాన్యువల్‌గా సర్దుబాటు చేయండి మరియు హ్యాండ్‌వీల్ స్కేల్‌ను గుర్తించండి.
సెగ్మెంట్ క్రమాంకనం: ప్రతి 90 డిగ్రీకి ఒకసారి క్రమాంకనం చేయండి, అచ్చు స్థానాన్ని కొలవడానికి మైక్రోమీటర్‌ని ఉపయోగించండి మరియు విచలనం 0.1 మిమీ కంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు స్కేల్ స్టిక్కర్‌ను సర్దుబాటు చేయండి.
డైనమిక్ ధృవీకరణ: 5 సర్కిల్‌ల కోసం హ్యాండ్‌వీల్‌ను నిరంతరం తిప్పండి మరియు స్థాన దోషాన్ని రికార్డ్ చేయండి. నిర్దిష్ట ఖచ్చితత్వ స్టాంపింగ్ ఫ్యాక్టరీ ఈ ప్రక్రియ ద్వారా పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ±0.3mm నుండి ±0.05mm వరకు నియంత్రిస్తుంది.
ఎంపిక సూచనలు: సరైన ఎంపిక నిర్వహణ ఖర్చులను తగ్గిస్తుంది
① లోడ్ మ్యాచింగ్: పంచింగ్ ఫ్రీక్వెన్సీ ప్రకారం మెటీరియల్‌లను ఎంచుకోండి
తక్కువ ఫ్రీక్వెన్సీ (<10 times/minute): Select ABS handle + cast iron spoke (low cost, simple maintenance), such as AIDA small punch handwheel, maintenance cycle 3 months.
మీడియం ఫ్రీక్వెన్సీ (10-30 సార్లు/నిమిషం): జిన్‌ఫెంగ్ పంచ్ హ్యాండ్‌వీల్, మెయింటెనెన్స్ సైకిల్ 2 నెలలు వంటి అల్యూమినియం అల్లాయ్ స్పోక్ + బాల్ బేరింగ్ (మంచి వేడి వెదజల్లడం, అలసట నిరోధకత) ఎంచుకోండి.
High frequency (>30 సార్లు/నిమిషానికి): టియాంటియన్ ప్రెసిషన్ పంచ్ హ్యాండ్‌వీల్, మెయింటెనెన్స్ సైకిల్ 6 నెలలు వంటి స్టీల్ స్పోక్ + సెల్ఫ్-లూబ్రికేటింగ్ బేరింగ్ (మెయింటెనెన్స్-ఉచితం) ఎంచుకోండి.
② పర్యావరణ అనుకూలత: తేమ మరియు ధూళి దృశ్యాల కోసం ప్రత్యేక అవసరాలు
తేమతో కూడిన వాతావరణం: 304 స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ స్పోక్ + పెర్ఫ్లోరోఈథర్ రబ్బర్ సీల్‌ను ఎంచుకోండి, కాబట్టి బాత్రూమ్ ఫ్యాక్టరీ పంచ్ హ్యాండ్‌వీల్ తుప్పు పట్టడాన్ని నెలకొకసారి నుండి సంవత్సరానికి ఒకసారి తగ్గిస్తుంది.
మురికి వాతావరణం: చిక్కైన సీల్ + డస్ట్ కవర్ ఎంచుకోండి, సిమెంట్ ప్లాంట్ యొక్క హ్యాండ్‌వీల్ యొక్క నిర్వహణ చక్రం 15 రోజుల నుండి 2 నెలలకు పొడిగించబడింది మరియు వైఫల్యం రేటు 70% తగ్గింది.
High temperature environment (>150 డిగ్రీలు): ఫినోలిక్ రెసిన్ హ్యాండిల్ + అధిక ఉష్ణోగ్రత గ్రీజు (ఉష్ణోగ్రత 200 డిగ్రీల వరకు తట్టుకోగలదు) ఎంచుకోండి, కాబట్టి ఫోర్జింగ్ ప్లాంట్ యొక్క హ్యాండ్‌వీల్ హ్యాండిల్ డిఫార్మేషన్ సమస్యను నివారించింది.
③ ఎర్గోనామిక్స్: నిర్వహణపై హ్యాండిల్ డిజైన్ యొక్క పరోక్ష ప్రభావం
హ్యాండిల్ వ్యాసం: ఉత్తమ గ్రిప్ వ్యాసం 40-50mm. యంత్రాల కర్మాగారం యొక్క హ్యాండ్‌వీల్ వ్యాసం 60 మిమీ, ఇది ఆపరేటింగ్ ఫోర్స్‌లో 20% పెరుగుదలకు దారితీస్తుంది, పరోక్షంగా బేరింగ్ వేర్‌ను తీవ్రతరం చేస్తుంది.
యాంటీ-స్లిప్ ఆకృతి: డైమండ్ ఆకృతి స్ట్రెయిట్ టెక్స్‌చర్ కంటే 30% ఎక్కువ రాపిడిని కలిగి ఉంటుంది. ఎలక్ట్రానిక్స్ ఫ్యాక్టరీ యొక్క హ్యాండ్‌వీల్ జారడం వల్ల ప్రమాదవశాత్తూ వదులవడాన్ని తగ్గిస్తుంది.
సారాంశం
స్టాంపింగ్ హ్యాండ్‌వీల్‌ల నిర్వహణ తప్పనిసరిగా "ఎంపికపై మూడు పాయింట్లు, నిర్వహణపై ఏడు పాయింట్లు": ఎంచుకునేటప్పుడు, మెటీరియల్ మరియు నిర్మాణం తప్పనిసరిగా లోడ్ మరియు పర్యావరణానికి అనుగుణంగా సరిపోలాలి మరియు "రోజువారీ క్లీనింగ్ + రెగ్యులర్ మెయింటెనెన్స్ + సకాలంలో రిపేర్" అనే మూడు-లేయర్ సిస్టమ్‌ను తప్పనిసరిగా అనుసరించాలి. నిర్దిష్ట ఆటోమొబైల్ OEM యొక్క అభ్యాసం, నిర్వహణ విధానాలను ఖచ్చితంగా అమలు చేయడం వలన హ్యాండ్‌వీల్ యొక్క జీవితాన్ని 2 సంవత్సరాల నుండి 5 సంవత్సరాలకు పొడిగించవచ్చు మరియు సంబంధిత వైఫల్యాల వలన ఏర్పడే పనికిరాని సమయాన్ని 80% తగ్గించవచ్చు. అధిక ఆపరేషన్ ఫ్రీక్వెన్సీ మరియు ఖచ్చితమైన ఖచ్చితత్వ అవసరాలతో స్టాంపింగ్ పరికరాల కోసం, ప్రతి నిర్వహణ యొక్క సమయం, కంటెంట్ మరియు రీప్లేస్‌మెంట్ భాగాలను రికార్డ్ చేయడానికి మరియు డేటా సేకరణ ద్వారా నిర్వహణ చక్రాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి "ఒక పరికరం ఒక ఫైల్"ని ఏర్పాటు చేయాలని సిఫార్సు చేయబడింది. సీనియర్ ఎక్విప్‌మెంట్ ఇంజనీర్ చెప్పినట్లుగా: "హ్యాండ్‌వీల్ చిన్నది అయినప్పటికీ, ఇది మానవ-మెషిన్ ఇంటరాక్షన్‌లో కీలకమైన నోడ్. విపరీతంగా నిర్వహణ చేయడం అంటే ఉత్పత్తి ప్రమాదాలను తగ్గించడం."
